Opis działania urządzeń jonowymiennych (jonitów)

Jonity mogą mieć zastosowanie jako urządzenia do dejonizacji (demineralizacji) wody wodociągowej jak również do oczyszczania słabo stężonych ścieków galwanicznych pochodzących z odpowiednich płuczek. Dzięki zastosowaniu jonitów do oczyszczania ścieków można zaoszczędzić olbrzymie ilości wody, gdyż z powodzeniem cofa się ją do płuczek w tzw. zamkniętym systemie. Jonity zbudowane są z kolumny wypełnionej węglem aktywnym, kolumny z kationitem i kolumny z anionitem (w takiej też kolejności ścieki przechodzą przez kolumny).

Na węglu zatrzymywane są zanieczyszczenia organiczne pochodzące z kąpieli galwanicznych oraz z drobnych zanieczyszczeń mechanicznych. Procesy wymiany jonowej zachodzące na obydwu jonitach można schematycznie przedstawić następująco:

Reakcja wymiany jonowej

——

kationit (H+) + A + K+ → kationit (K+) + A + H+

anionit (OH) + A + H+ → anionit (A) + H2O

Reakcja przy regeneracji jonitów

kationit (K+) + H+ → kationit (H+) + K+

anionit (A) + OH → anionit (OH) + A

gdzie: K+ i A – kationy i aniony zawarte w ściekach, H+ i OH – grupy wodorowe i wodorotlenowe roztworów regenerujących (kwasu i zasady).

Podczas przepływu ścieków kolejno przez kolumnę z kationitem, a następnie z anionitem następuje ich demineralizacja. Okresowa regeneracja jonitów usuwa z nich zgromadzone zanieczyszczenia w postaci stosunkowo stężonych roztworów po-regeneracyjnych (eluatów)oraz przywraca jonitom ich pierwotną zdolność wymienną. Roztwory poregeneracyjne są następnie neutralizowane w neutralizatorze ścieków. Korzyści, jakie osiąga się stosując jonity są bardzo odczuwalne. Spada zużycie wody przeliczając na jednostkę powierzchni pokrytych detali. Nie trzeba rozbudowywać neutralizatora ścieków w przypadku, gdy zakład zwiększy produkcję.

Barwienie metali

1. Wstęp
—————-

Barwne warstwy na powierzchni metali mogą spełniać funkcje ochronną, jak i dekoracyjną lub obie równocześnie. O rodzaju warstwy decydują warunki użytkowania wyrobów poddawanych obróbce, ich charakter i przeznaczenia.

Warstwy dekoracyjne zazwyczaj są porowate i nieszczelne. Zaliczyć do nich można zielone powłoki zasadowych chlorków lub węglanów miedzi trwałych w warunkach wolnych od zanieczyszczeń zawartych w powietrzu atmosferycznym. Typowo dekoracyjne są również czarne i brunatne warstwy złożone z siarczków miedzi.

Warstwy dekoracyjno-ochronne charakteryzują się dobrą przyczepnością do metalu i szczelnością. Właściwości takie posiadają przede wszystkim powłoki tlenkowe i chromianowe na aluminium i cynku, które ponadto charakteryzują się wysoką twardością i odpornością na ścieranie.

Proces barwienia polega na powierzchniowej reakcji metalu ze składnikami preparatów z wytworzeniem produktów dobrze przylegających do podłoża i nie zmieniających się w czasie. Traktowanie preparatami może odbywać się w warunkach bezprądowych lub w procesie elektrochemicznym.

Najczęściej stosuje się barwienie powierzchni następujących metali:

Metal Barwa
Miedź i stopy
  • żółta
  • czerwona
  • pomarańczowa
  • zielona (różne odcienie)
  • niebieska (różne odcienie)
  • brązowa (różne odcienie)
  • czarna
Srebro
  • szara
Cynk i kadm
  • żółta
  • zielona
  • czarna
  • brązowa
  • czerwono-brązowa
Aluminium i stopy
  • żółta
  • pomarańczowa
  • brązowa
  • czarna
Stal nierdzewna
  • czarna
  • niebieska
Nikiel
  • czarna
  • brązowa
  • niebieska

2. Technologia wytwarzania barwnych warstw dekoracyjnych i ochronnych
—————-

Operacja wytwarzania barwnych warstw na metalu jest jednym z elementów procesu technologicznego, którego poszczególne etapy mają wpływ na efekt końcowy.

Ramowy proces technologiczny składa się następujących etapów:

  1. przygotowanie powierzchni,
  2. płukanie,
  3. nakładanie barwnej warstwy,
  4. płukanie,
  5. utrwalanie warstwy.

###Przygotowanie powierzchni

Sposób przygotowania powierzchni zależy od jej stanu wyjściowego i od efektu jaki chcemy osiągnąć. Ma on decydujący wpływ na barwę powierzchni niekiedy z tego samego rodzaju kąpieli otrzymać można różne odcienie barwy lub niekiedy różne barwy na powierzchni gładkiej i chropowatej.

W przypadku powierzchni pokrytej produktami korozji lub zgorzeliną, podczas gdy chcemy uzyskać powłokę gładką i błyszczącą, wyroby należy poddać następującym alternatywnym operacjom przygotowawczym:

A. Obróbka mechaniczna:

  • szlifowanie,
  • polerowanie
  • odtłuszczanie,
  • płukanie,

lub

  • odtłuszczanie,
  • obróbka luźnymi kształtkami,
  • płukanie.

B. Obróbka chemiczna:

  • odtłuszczanie,
  • płukanie,
  • trawienie,
  • płukanie
  • polerowanie chemiczne,
  • płukanie.

W przypadku nieskorodowanych i gładkich powierzchni wyrobów sposób postępowania jest mniej skomplikowany i składa się z następujących operacji:

  • odtłuszczanie,
  • płukanie,
  • polerowanie (w zależności od wymaganego efektu końcowego),
  • płukanie.

Odtłuszczanie prowadzi się zazwyczaj w roztworach alkalicznych lub słabo alkalicznych metodą chemiczną lub elektrochemiczną. Parametry procesu zależą od rodzaju preparatu przy czym wskazane jest stosowanie roztworów nie powodujących rozpuszczania powierzchni i jej przebarwienia. Możliwe jest również stosowanie preparatów opartych na rozpuszczalnikach organicznych.

Płukanie jest ważną operacją w ciągu technologicznym; po każdej obróbce przygotowawczej i po barwieniu, o ile wymaga tego proces, wyroby powinny być co najmniej dwukrotnie płukane co zapewnia wymagany efekt barwienia.

W efekcie obróbki mechanicznej luźnymi kształtkami zazwyczaj otrzymuje się powierzchnię o mniejszym połysku niż w przypadku metody chemicznej. Wybór metody zależy od rodzaju wyrobów i wielkości produkcji.

###Barwienie

Do barwienia metali stosować można zarówno kąpiele, których skład podano poniżej jak również preparaty handlowe. Zazwyczaj preparaty handlowe o opatentowanych składach zawierają składniki wspomagające proces ( katalizatory, przyspieszacze) pozwalające na uzyskanie wymaganych efektów w niższych temperaturach lub przy niższych stężeniach składników niż w przypadku klasycznych kąpieli opisanych w poradnikach.

W obu przypadkach należy zwracać szczególna uwagę na dokładne spełnianie warunków ich stosowania: przygotowania powierzchni, składu, temperatury, czasu, warunków płukania i innych operacji technologicznych oraz czynności międzyoperacyjnych.

###Utrwalanie warstwy

Utrwalanie warstewek barwnych stosuje się w przypadku gdy:

  • warstwa jest nieodporna na wpływy zewnętrzne np. powłoki na srebrze,
  • wyroby przewidziane są do długotrwałego użytkowania przy ciężkich narażeniach korozyjnych np. pomniki,
  • wyroby narażone są na uszkodzenia mechaniczne np. ścieranie,
  • warstwa jest nieodporna na światło,
  • warstwa jest porowata i krucha.

3. Preparaty do barwienia metali
—————-
###3.1. Barwienie miedzi i jej stopów

Miedź i mosiądze należą do metali, na powierzchni których można wytwarzać największą gamę barwnych warstw zarówno ochronnych jak i dekoracyjnych.

Tlenkowe warstwy koloru brązowego i czarnego mają właściwości dekoracyjne i ochronne.

Najszersze zastosowanie ma kąpiel o składzie:

Wodorotlenek sodu, NaOH 25-75 g/l
Nadsiarczan potasu, K2S2O8 2-10 g/l
Temperatura kąpieli 40-60°C
Czas operacji 10-15 min.

Stosunek zawartości obu składników kąpieli oraz jej temperatura mają wpływ na barwę warstwy. Przy takim samym składzie kąpieli, z podwyższeniem temperatury otrzymuje się ciemniejsza barwę. Również w wyniku zwiększenie stężenia składników powstaje w temperaturze 60°C warstwa ciemniejsza od brunatnej do czarnej

Powłoki koloru niebieskiego uzyskuje się z roztworu o składzie:

Tiosiarczan sodowy, Na2S2O3 50-75 g/l
Octan ołowiawy, Pb(CH3COO) 25 g/l
Temperatura 60-100°C
Czas 30-60 min.

W zależności od czasu trwania procesu i temperatury otrzymuje się zabarwienie od złotego przez czewono-fioletowe do błękitnego. Po dodaniu do kąpieli kwaśnego winianu potasowego lub kwasu cytrynowego w temperaturze ok.20°C w czasie 5-10 min. uzyskać można warstwy koloru niebiesko-zielonego.

Najbardziej rozpowszechnionym sposobem otrzymywania warstw koloru zielonego jest zwilżanie wyrobu stężonym roztworem azotanu miedziowego. Po każdym zwilżeniu przedmiot należy pozostawić do wyschnięcia po czym operację powtarzać kilkakrotnie do uzyskania właściwego efektu.

Bardziej trwałą powłokę uzyskuje się stosując międzyoperacyjne zwilżanie wodą utlenioną 33% do otrzymania pożądanej barwy powierzchni.

Metodą zanurzeniową barwne zielone warstwy można utworzyć z kąpieli o składzie:

Azotan miedziowy, Cu(NO3)2.3H2O 20 g/l
Siarczan cynkowy, ZnSO4.H2O 30 g/l
Chlorek rtęciowy, HgCl2 30 g/l

lub

Azotan miedziowy, Cu(NO3)2.3H2O 100 g/l
Chlorek amonowy, NH4Cl 100 g/l
Amoniak (ok. 40%), NH3 400 ml/l
Kwas octowy (ok. 6%) 400 ml/l
Temperatura otoczenia

Przedmioty zanurza się do kąpieli a następnie pozostawia do wyschnięcia bez płukania.

###3.2. Barwienie srebra

Srebrne lub posrebrzane wyroby najczęściej poddawane są patynowaniu w celu uzyskania powierzchni odpornej na dalsze działanie czynników korozyjnych zawartych w powietrzu atmosferycznym.

Jako przykład może służyć kąpiel o składzie:

Siarczek potasu, K2Sx 50 g/l
Siarczek selenu, SeS2 50 g/l
Temperatura otoczenia
Czas 3-10 min.

###3.3. Barwienie cynku i kadmu

Do barwienia cynku i kadmu stosowane mogą być te same kąpiele. Większość z nich ma charakter powłok konwersyjnych ochronnych.

Główne grupy to powłoki chromianowe otrzymywane z kąpieli zawierających chromiany lub kwas chromowy oraz powłoki fosforanowe antykorozyjne.

Warstewki dekoracyjne szare można uzyskać z kąpieli o składzie:

Azotan bizmutu, Bi(NO3)3 1 g/l
Kwas solny stężony, HCl 30 ml/
Woda utleniona 33%, H2O2 20 g/l
Temperatura otoczenia
Czas 20-30 s

###3.4. Barwienie aluminium

Najlepsze efekty uzyskuje się stosując anodowy proces elektrochemiczny w kąpielach chromianowych, z których otrzymuje się warstwy barwy żółtej, złotej, pomarańczowej.

Bezbarwne cienkie warstwy tlenku aluminium mogą być barwione na wiele kolorów, których nie można uzyskać metodą chemiczną, metodą zanurzeniową w kąpielach barwiących na bazie barwników organicznych.

Powłoki barwy szarej i czarnej uzyskać można metodą zanurzeniową bezprądową w kąpieli o składzie:

Węglan sodowy, Na2CO3 50 g/l
Chromian sodowy, Na2CrO3 15 g/l
Temperatura 90-100°C
Czas 3-15 min.

Powłoki barwy niebieskiej można nakładać z kąpieli o składzie:

Chlorek żelaza, FeCl2 450 g/l
Żelazocyjanek potasu, K4Fe(CN)6 450 g/l
Temperatura 70°C
Czas 15-20 min.

###3.5. Barwienie stali

Wyroby stalowe takie jak narzędzia, części maszyn, części broni i wyposażenia militarnego zazwyczaj są czernione. Proces odbywa się w roztworach silnie alkalicznych w wysokich temperaturach. Powłoki te mają charakter dekoracyjny i są porowate.

Przykład składu kąpieli:

Wodorotlenek sodu, NaOH 480 g/l
Azotan potasu, KNO3 300 g/l
Temperatura 140°C
Czas 10 min.

Warstwy o właściwościach dekoracyjno-ochronnych nakłada się w procesie fosforanowania. Mają one barwy od szarej do czarnej.

Kolorowe warstwy na stali nierdzewnej można nałożyć z kąpieli o składzie:

Kwas chromowy, CrO3 250 g/l
Kwas siarkowy, H2SO4 490 g/l
Temperatura 70°C
Czas 20-30 min.

###3.6. Barwienie niklu

Barwienie niklu stosowane jest w celach dekoracyjnych. Znane są procesy i kąpiele do wytwarzania powłok niklowych barwy brązowej i czarnej otrzymywane metodą elektrochemiczną.

Kąpiel siarczanowa ma skład:

Siarczan niklawy, NiSO4. 6H2O 75 g/l
Siarczan amonowo-niklawy, NiSO4.(NH4)2SO4.6H2O 45 g/l
Siarczan cynkowy, ZnSO4.6H2O 38 g/l
Rodanek sodowy, NaCNS 15 g/l
Temperatura 50-55°C
Gęstość prądu 0,5-1,0A/dm²

Kąpiel chlorkowa ma następujący skład:

Chlorek niklawy, NiCl2.6H2O 75 g/l
Chlorek cynkowy, ZnCl2 30 g/l
Chlorek amonowy, NH4Cl 30 g/l
Rodanek sodowy, NaCNS 15 g/l
Temperatura 20-25°C

Utrwalanie barwnych warstw
—————-

Barwne warstwy na powierzchni metali mogą ulegać uszkodzeniu podczas użytkowaniu wyrobów lub utracić swoje walory w wyniku działania czynników atmosferycznych. Warstwy te można chronić różnymi metodami, których wybór zależy od: rodzaju wyrobu, sposobu ekspozycji lub użytkowania, rodzaju warstwy, założonego czasu trwałości.

Do wyboru jest kilka metod:

  • nakładanie warstwy olejowej,
  • woskowanie,
  • lakierowanie.

Impregnowanie nie schnącymi olejami stosuje się najczęściej do warstw nakładanych na mosiądzach do dużych obiektów budowlanych lub pomników oraz powłok fosforanowych i tlenkowych na stali np. broni. Są one mało trwałe, ale łatwe do nakładania i usuwania przy renowacji warstwy dekoracyjnej.

Woskowanie stosuje się powszechnie do zabezpieczania zarówno dużych obiektów np. pomników jak i eksponatów muzealnych wykonanych z mosiądzów. Zaletą tej metody jest możliwość uzyskania pięknego połysku o różnej intensywności w zależności od użytego wosku.

Lakierowanie stosuje się zazwyczaj do ochrony warstw naniesionych na przedmioty użytkowe mosiężne i srebrne w produkcji seryjnej np. okucia meblowe, galanteria budowlana, biżuteria, bibeloty, wyposażenie wnętrz. Stosuje się różne rodzaje lakierów w zależności od wymaganej trwałości zabezpieczenia i jakości wykonania. Najlepsze do tego celu są to lakiery akrylowe i poliuretanowe nie żółknące i schnące w temperaturze otoczenia. Bardziej trwałe są powłoki nakładane z lakierów schnących w temperaturze podwyższonej alkidowych lub epoksydowych.

Lakiery można nakładać różnymi sposobami : pędzlem, metodą natryskową, zanurzeniową, elektroforetyczną i napylania farb proszkowych elektrostatycznie lub fluidyzacyjnie zależnie od rozwinięcia powierzchni wyrobów, wielkości produkcji i rodzaju materiału lakierowego.

Powłoki najlepszej jakości pod względem dekoracyjnym jak i ochronnym uzyskuje się w procesie lakierowania kataforetycznego.

Trawienie chemiczne stali

W celu usunięcia produktów korozji znajdujących się na powierzchni elementów stalowych stosuje się najczęściej roztwory kwasów nieorganicznych lub ich mieszaniny. Do najpowszechniej stosowanych kwasów należą kwas solny(chlorowodorowy) i kwas siarkowy.

W celu szybkiego i równomiernego rozpuszczenia różnych tlenków żelaza (zwłaszcza zgorzeliny, która składa się z trzech warstw tlenkowych) zaleca się zastosowanie roztworu kwasu solnego przygotowanego przez wymieszanie równorzędnych objętości kwasu z wodą, czyli w stosunku 1:1. Po tym procesie należy dokładnie wypłukać elementy w zimnej wodzie, najlepiej w podwójnej płuczce w celu usunięcia jonów chlorkowych, które są główną przyczyną powstawania korozji podpowłokowej. Czas potrzebny do całkowitego wytrawienia powinno ustalać się każdorazowo, w zależności od stanu elementów, choć jest to tylko możliwe na galwanizerniach ręcznych, gdzie obsługa sama ustala czasy poszczególnych procesów. W przypadku galwanizerni automatycznych z góry ustalonymi czasami w poszczególnych procesach należy stosować dla silnie skorodowanych elementów trawienie wstępne z odtłuszczaniem tzw. bejca. Jest to roztwór kwasu solnego z wodą 1:1 z dodatkiem substancji odtłuszczających. Po zanurzeniu stalowych elementów w roztworze należy czekać około 20-30 minut, aby całkowicie rozpuściły się tlenki żelaza i tłuszcze. Następnie należy dobrze wypłukać detale w roztworze węglanu sodowego i zawiesić na zawieszki. Dzięki takiemu zabiegowi wstępnego przygotowania oszczędzamy czas w linii produkcyjnej oraz zmniejszamy bardzo znacznie zużycie odtłuszczań i kwasów.

Kolejnym kwasem stosowanym do procesów trawienia stali jest kwas siarkowy o stężeniu 10-20%. Jego możliwości trawiące są gorsze w porównaniu z kwasem solnym, gdyż wytrawia skorodowane powierzchnie nierównomiernie, dodatkowo jeszcze nawodorowując je, przez co przyczynia się do powstawania kruchości wodorowej. W związku z tym, że kwas siarkowy doskonale rozpuszcza warstwę tlenkową bezpośrednio przylegającą do podłoża (FeO), powinno się go stosować raczej jako kolejny etap trawienia, po trawieniu w kwasie solnym lub jako aktywator przed położeniem pierwszej powłoki galwanicznej.

Należy zdawać sobie sprawę z faktu, że na szybkość reakcji, w czasie której rozpuszczane są tlenki żelaza wpływ mają takie parametry jak:

  • Temperatura trawienia Wraz ze spadkiem temperatury spada wydajność procesu, dlatego gdy temperatura zimą spada na galwanizerni należy dogrzewać kwasy do temperatury powyżej 15°C.
  • Stężenie i rodzaj kwasu Wraz ze spadkiem stężenia kwasu maleje efektywność procesu, zaleca się zatem regularne uzupełnianie strat świeżym, stężonym kwasem.
  • Stężenie jonów żelaza W trakcie trawienia wzrasta stężenie jonów żelaza, co jest przyczyną znacznego zwolnienia reakcji w procesie. W przypadku kwasu solnego ilością graniczną po przekroczeniu której efektywność trawienia jest znikoma to 120 gram jonów żelaza na 1 litr, dla kwasu siarkowego wynosi 90 gram jonów żelaza na 1 litr.

W celu hamowania reakcji rozpuszczania żelaza z wytrawianych elementów stosuje się dodatek inhibitorów trawienia, dzięki którym udaje się prawie całkowicie zatrzymać roztwarzanie stali. Dzięki stosowaniu inhibitorów trawienia zmniejsza się wydatnie ilość wprowadzanych jonów żelaza, dzięki czemu zmniejsza się zużycie kwasu (ponieważ nie zużywa się w niepotrzebnych reakcjach), zmniejsza się wydzielanie wodoru, co ogranicza wystąpienie kruchości wodorowej. Wszystkie opisane korzyści doprowadzają w rezultacie do przedłużenia żywotności kwasu i rzadszą jego wymianę.

Przyczyny plamistości powłok mosiężnych

Wielu galwanotechników zadaje sobie pytanie o przyczyny powstawania plam na powłokach mosiądzu dekoracyjnego lub technicznego. Otóż obserwacje i testy laboratoryjne powłok mosiężnych dowiodły, że główną przyczyną tego uciążliwego zjawiska jest niedostateczne wypłukanie detali po nałożeniu powłoki lub zaniedbane płuczki. Wiadomo, że uwięziona w zakamarkach alkaliczna kąpiel cyjankowa bardzo źle wpływa na delikatną powłokę mosiądzu przez co już po krótkim czasie można zauważyć pierwsze objawy nieprawidłowości.

Dodatkowym powodem plam jest wilgoć podczas składowania pokrytych (a jeszcze nie polakierowanych elementów) oraz porowatość podłoża (niewielka możliwość wypłukania z porów resztek kąpieli z powodu wysokiej adhezji roztworu). Jeżeli plamy powstaną dopiero pod lakierem to dodatkową przyczyną oprócz wymienionych może być źle dobrany lakier lub błędne nakładanie np. lakier przepuszcza wilgoć, pęka lub nie ma go wcale na części powierzchni.

Oszczędność wody w galwanizerni

Woda w galwanizerni należy obok chemikaliów, energii elektrycznej i cieplnej do surowców zużywanych podczas procesów galwanicznych. Ponieważ w ostatnim czasie bardzo wzrosły koszty utrzymania galwanizerni z powodu rosnących cen metali na światowych giełdach, warto zastanowić się, jakie można zastosować zmiany w technologii, aby zmniejszyć koszty własne. Jednym ze sposobów jest ograniczenie zużycia wody. Jest ona stosowana zarówno do sporządzania kąpieli, uzupełniania strat oraz do procesów płukania, które pochłaniają największe jej ilości. Zmniejszenie zużycia wody do płukania powoduje jednoczesną oszczędność kosztów ponoszonych na oczyszczanie ścieków (chemia + energia elektryczna), gdyż będzie ich mniej. Dalszą, pozytywną konsekwencją takiego działania jest zmniejszenie się ilości wytwarzanych szlamów i osadów pogalwanicznych. Jak widzimy, obniżenie zużycia wody pociąga za sobą redukcję innych dodatkowych kosztów.

Racjonalna gospodarka wodą na galwanizerni daje oszczędności daleko wykraczające poza samą cenę wody.

Oto przykłady ważniejszych działań pozwalających uzyskać obniżenie zużycia wody:

  • Zainstalowanie zaworów kulowych i rotametrów na zasilaniu płuczek, w celu precyzyjnego ustawienia przepływu wody na ustalonym poziomie.
  • Zainstalowanie urządzeń odcinających dopływ wody do płuczek, kiedy proces płukania nie jest prowadzony (regulatory czasowe lub fotokomórka).
  • Kilkakrotne używanie tej samej wody do płukania po kilku operacjach np. woda z płukania po trawieniu może być jeszcze raz użyta do płukania po odtłuszczaniu.
  • Ustalenie odpowiednio długiego czasu obcieku z detali (zmniejszenie wnoszenia zanieczyszczeń).
  • Stosowanie odzysków po kąpielach galwanicznych
  • Stosowanie płuczek chemicznych za płuczkami odzyskowymi
  • Wielostopniowe płukanie kaskadowe w przeciwprądzie polegające na ustawieniu szeregu wanien w taki sposób, aby woda płucząca przepływała z wanny do wanny w kierunku przeciwnym niż kierunek przemieszczania detali. Dzięki temu ostatnie płukanie odbywa się w najczystszej wodzie. Dzięki temu można zredukować o ok.70% zużycie świeżej wody.
  • Stosowanie zamkniętych obiegów wód płuczących z jednoczesnym oczyszczaniem na jonitach (najwyższa oszczędność).

Przedstawione propozycje wymagają mniejszego lub większego zainwestowania środków finansowych, które na pewno zwrócą się po określonym czasie użytkowania. Należy jednak pamiętać, że najpierw trzeba rozpocząć od edukacji pracowników galwanizerni, aby zastosowane środki były wykorzystywane w należyty sposób. Wysoka świadomość pracowników będzie niezmiernie pomocna w osiągnięciu wielu celów, w tym omawianego.